降本增效的关健是要抓好影响生产成本的每个细节的改进。日前，沙钢电炉三车间降低吨钢氩气消耗的实践，就是一个通过细节改进从而产生效益的实例。 

　　电炉三车间通过与兄弟车间对标发现，该车间吨钢氩气消耗要比其他车间高很多。对此，该车间职工蔡士俊、张洋明主动请缨，拟通过课题攻关，降低氩气消耗。为查找氩气偏高的原因，他们从管道的侵蚀情况、仪表计量准确性、阀门的完好情况进行逐一检查整改，但效果并不明显。通过一段时间的现场跟踪，蔡士俊发现，钢包氩气管的接通和关闭是靠人工手动插拔快速接头控制的，插上就吹氩，拔掉就停止吹氩。由于电炉生产在危险生产区域内，为了保障人身安全，现场操作都是在钢包座包后就插上氩气管接头，而从接钢水的钢包在钢包车座包开始，到灌砂，直至上精炼回转台，氩气一直都是处于吹扫状态，整个过程用时10分钟~20分钟。 

　　张洋明了解到，从座包到出钢滑板打开前的5分钟~15分钟内是不必开通氩气的。一直开通氩气是存在浪费的。对此，他在钢包车氩气管路上增加了一个电磁阀来控制管路的通断，有效地控制了氩气吹扫。 

　　改造后，该车间的氩气吨钢消耗明显下降，氩气消耗由改造前平均1.3立方米/吨钢降低到0.8立方米/吨钢。按照该车间年产量100万吨钢、氩气成本价格为1.6元/立方米计算，全年可降本80万元，效益十分显著。 

　　（此文刊登于《中国冶金报》2017年3月7日3版）